22.05.2015

В связи с весьма широким ассортиментом продукции, изготовляемой предприятиями данного профиля, опишем методику определения: а) количества древесного сырья, необходимого для выработки из него определенного количества лущеного шпона; б) количества лущеного шпона, необходимого для изготовления из него определенного количества того или иного вида клееной слоистой древесины.
Для каждого из этих случаев должны быть известны: а) при изготовлении шпона - его формат, потребное количество шпона каждого вида и др.; б) при изготовлении фанеры - ее вид, марки, форматы, толщины, слойность, требуемое количество фанеры каждого вида и т. д. При учебном проектировании расчеты можно начинать с определения производительности клеильных прессов при заданном их количестве.
Сущность методики расчета сырья, потребного для производства заданного количества продукции, сводится к последовательному увеличению объема этой продукции на величину тех отходов и потерь, которые имеют место на каждой стадии технологического процесса. При этом расчеты ведут в направлении, противоположном ходу технологического процесса. Расчет можно вести для количества продукции, изготавливаемой в единицу времени: час, рабочую смену, месяц или год.
Расчет количества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количества нешлифованной фанеры. Такой расчет удобно проводить, последовательно заполняя графы табл. 46. Первые шесть граф заполняют по данным стокнота (для фанеры, обрезанной по максимальному формату).
Поскольку на предприятиях допускают переобрез листов фанеры на меньший формат из-за наличия в их краевых зонах таких дефектов, как трещины, обзол, косина листов, неправильная их ширина, слабые углы, пузыри и т. д., то прежде всего заполняют графы 7, 8, 9, в последней из которых дают фактическое количество продукции, поступающей на склад завода.

Графу 7 заполняют данными, почерпнутыми из опыта изготовления фанеры на наших предприятиях. В нее записывают процент отходов, образующихся при переобрезе фанеры каждого вида. Например, для фанеры общего назначения а"1 = 1 %, фанеры для экспорта а"1" = 4...5 %, авиационной фанеры а1"" = 10 %. Графу 9 заполняют данными о количестве переобрезанной фанеры, определяемом из известной величины потерь a1:

Напомним, что припуски на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60-80 мм (на обе стороны).
Графу 12 заполняют данными о количестве необрезной фанеры, исходя из известной величины отходов при обрезке а2:


Графу 15 заполняют данными о количестве сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов, исходя из известной величины потерь а3:

В графу 14 заносят объемные потери на упрессовку при склеивании шпона:

Графу 16 заполняют после установления процента отходов а4, образующихся при сортировании и ребросклеивании шпона, его транспортировке, изготовлении ленточек шпона для починочных станков и изготовлении образцов для физико-механических испытаний шпона. При расчетах количество отходов можно принимать а4 = 2...3 %
Графу 18 заполняют данными о количестве сухого шпона, выходящего из сушил, с учетом перечисленных выше отходов:

В графу 17 заносят объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки и ребросклеивания шпона:

При заполнении граф 19 и 20 табл. 46 учитывают обусловленное заданием количество продольной и поперечной фанеры, а также строение листов фанеры каждой толщины.
Расчет количества кряжей, необходимых для изготовления заданного количества шпона. Этот расчет удобно вести в соответствии с табл. 47.
В графу 1 переносят размеры листов шпона, определяемые исходя из размеров листов фанеры (графа 3 табл. 46) и их строения. В графу 2 заносят данные о средней толщине листов шпона, определяемые с учетом упрессовки фанеры:


В графу 3 переносят данные граф 19 и 20 табл. 46. Графы 4 и 5 заполняют после определения процента потерь на усушку шпона в тангентальном (ат5) и радиальном (ар5) направлениях. Графу 6 заполняют после подсчета суммарной потери на усушку по его ширине и толш,ине, которую без большой погрешности можно принять равной

Графу 8 заполняют данными о количестве сырого шпона, определяемом исходя из потерь на усушку:

В графу 7 заносят объемные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов:

Для заполнения графы 11 необходимо предварительно определить число потребных чураков, для чего можно воспользоваться формулой

Здесь имеются в виду потери, образующиеся вследствие раскалывания части чураков, отклонения размеров листов шпона от требуемых, изготовления образцов для определения физико-механических свойств шпона и др.
Выход шпона из чурака может быть несколько увеличен, если предусмотреть отбор и использование части шпона-рванины. Как показывает опыт, из шпона-рванины можно отобрать 15-20 % коротких кусков от его объема.
Знание потребного числа чураков позволит определить их объем

Графы 9 и 10 заполняют после того, как определено требуемое число чураков N и подсчитаны по формулам (55) и (56) из § 13 объемы карандаша и шпона-равнины, получающиеся из чурака среднего диаметра.
Если на предприятие сырье поставляют в чураках, на этом и может быть закончен расчет. Но если сырье поставляют в кряжах, требуется заполнить еще графы 12, 13 и 14 табл. 47. Графу 12 заполняют данными о величине отходов, образующихся при разделке кряжей на чураки (а7). Эти отходы могут быть приняты в размере 1-3 %. Графу 14 заполняют данными о потребном объеме кряжей с учетом отходов, образующихся при раскрое их на чураки:

Этим и заканчивается расчет сырья, потребного на изготовление заданного количества шпона. В том случае, когда речь идет об изготовлении фанеры из кряжей, оба приведенных расчета (табл. 46 и 47) должны быть объединены в один. При этом выход готовой фанеры, %, определяют так:

Использование данных табл. 46 и 47 позволяет определить для фанеры каждой марки и размера также и другие расходные коэффициенты. Расход сухого шпона на изготовление 1 м3 готовой фанеры

Как было сказано ранее, все приведенные расчеты сделаны для случая изготовления нешлифованной фанеры и без учета потерь на образцы, предназначенные для определения физико-механических свойств фанеры. Если же требуется определить расход сухого шпона на изготовление 1 м3 шлифованной фанеры с учетом указанных потерь, то

Произведение трех приведенных расходных коэффициентов есть не что иное, как

Наконец, произведение расходных коэффициентов R5 и R6 представляет собой количество сырья, потребного для изготовления 1 м3 сухого шпона:

Знание расходного коэффициента R7 необходимо в том случае, если продукция предприятия - сухой шпон.
Заканчивая расчет сырья вычислением указанных расходных коэффициентов, мы имеем возможность сравнивать их значения с теми, которые апробированы многолетней практикой изготовления шпона и фанеры, проконтролировав тем самым правильность выполненных расчетов. Полученные в результате расчетов данные удобно свести в таблицы. Необходимо также составить баланс древесины.
Расчет количества клея и его составных частей, необходимых для изготовления заданного количества фанеры. Принято различать расход клея: 1) технологический, характеризующий количество клея, наносимого на единицу площади склеиваемой поверхности (грамм на квадратный метр); 2) производственный, характеризующий количество клея, затрачиваемого на единицу изготовляемой продукции. При производстве фанеры и других подобных материалов расход исчисляется обычно в килограммах на кубический метр. В отличие от технологического расхода здесь учитываются все возможные потери клея, как при его приготовлении, так и при использовании. Норма технологического расхода клея зависит от его свойств, вида склеиваемого материала, породы древесины, толщины шпона и шероховатости его поверхностей, способа склеивания и пр. Для ее нахождения следует использовать уравнение связи между всеми перечисленными выше факторами, влияющими на прочность клеевого соединения, а также уравнение, отражающее зависимость стоимости изготовления данного продукта от расхода клея.
Решение подобных задач не вызовет затруднений, если использовать при этом новые методы планирования экспериментов.
В настоящее время действующие технологические нормы расхода клея базируются только на данных многолетнего опыта склеивания шпона. При необходимости определения потребного количества жидкого клея на заданную программу изготовления фанеры должны быть предварительно определены нормы его производственного расхода, кг/м3, по формуле

Данная формула справедлива для случая одностороннего нанесения клея. Если клей наносится на обе склеиваемые поверхности, производственная норма его расхода должна быть удвоена.
Если для склеивания применяется бакелитовая пленка, производственная норма ее расхода, м2/м2, определяется так:

Массовая норма производственного расхода пленки, кг/м3 определяется по формуле

Для определения общего количества М клея, потребного на заданную программу, необходимо суммировать расходы клея, идущего на склеивание каждого вида изготовляемого материала с учетом его слойности и размеров:

До сих пор речь шла о расходе клея. Потребное количество отдельных его составляющих определяется с учетом рецепта клея. Так, если клей состоит из а1, мас. ч. смолы, а2 мас. ч. наполнителя и а3 мас. ч. отвердителя, то потребное количество каждого из составляющих определяется так:

Количество воды, кг, потребной для приготовления водного раствора отвердителя концентрации К, %, определяется так:

Расчет количества материалов, необходимых для изготовления гнутоклееных заготовок. Расход сухого шпона, м3, на изготовление 1 м3 гнутоклееных заготовок определяется по формуле

Расход жидкого клея, кг, на производство 1 м3 гнутоклееных заготовок определяется по формуле

Расчет расхода сырого шпона, сырья и компонентов клея на изготовление 1 м3 гнутоклееных заготовок производится по методике, приведенной в двух предыдущих разделах данного параграфа.
Расчет количества материалов, необходимых для изготовления ДСП, Расход сухого шпона, м3, на изготовление 1 т ДСП определяется по формуле

Расход сырого шпона и сырья на изготовление 1 т ДСП производится по ранее приведенной методике.
Расход бакелитового лака концентрацией 50 %, кг, на изготовление 1 т ДСП определяется по формуле

Количество спирта, л, на 1 т ДСП, необходимое для доведения лака концентрацией 50 % до рабочей концентрации, определяется по формуле

В случае, если на предприятие поступает лак концентрацией превышающей 50 %, дополнительное количество спирта для доведения 1000 кг лака до 50 %-ной концентрации определяет по формуле

В предприятиях общественного питания, где предусмотрен свободный выбор блюд, количество сырья определяют по меню. В предприятиях с постоянным контингентом (профтехучилищах, санаториях, домах отдыха и др.) расчет сырья ведется по физиологическим нормам питания. В заготовочных предприятиях общественного питания потребное количество сырья рассчитывают по укрупненным показателям.

Принцип расчета сырья по меню и физиологическим нормам питания рассмотрен в учебнике . Данные расчета сводятся в табл. 3.3, 3.4.

Таблица 3.3

Расчет сырья по меню

Таблица 3.4

Расчета сырья по физиологическим нормам питания

Расчет сырья по укрупненным показателям для заготовочных предприятий производится по среднему расходу основных видов сырья на одно место в день в различных типах предприятий общественного питания (табл. 3.5, 3.6), принятому по результатам обследований.

Таблица 3.5

Примечание. При расчете необходимого количества полуфабрикатов учитывается 70 % от общего количества овощей, так как часть из них (помидоры, кабачки, зелень и др.) перерабатывается непосредственно на предприятии.

Для определения эквивалентного количества полуфабрикатов количество сырья следует разделить на средние коэффициенты:

Полуфабрикаты

из говядины; 1,28 свинины; 1,13 баранины. 1,24

Полуфабрикатов из птицы 1,33

Рыбные полуфабрикаты, изготовленные из рыбы,

поступающей от промышленности:

потрошеной 1,20

неразделанной 1,50

Овощные полуфабрикаты 1,20

Очищенный картофель 1,38

Примерный расчет количества продуктов для комплексного обеда из четырех блюд на 200 человек

Кроме расчета сырья для приготовления блюд, отдельно производится расчет сырья для производства мучных кондитерских и кулинарных изделий, реализуемых через магазин кулинарии, затем составляется сводная таблица расчета сырья.

На основании этих расчетов составляется требование-накладная для получения продуктов из кладовой. Затем заведующий производством дает задания бригадирам цехов или работникам по выполнению производственной программы на следующий день и отпускает им продукты.

Так, поварам, ответственным за приготовление вторых блюд, дается примерно следующая выписка из плана-меню (табл. 7).

Таблица 7

В задании указываются наименования блюд и количество, график выпуска их партии, т. е. количество блюд каждого вида, которое должно быть выпущено к определенному времени с учетом реализации блюд на раздаче.

Работникам овощного цеха предприятия с полным производственным циклом дается заказ на выпуск полуфабрикатов. Количество сырья, необходимое для выполнения задания (Q брутто), рассчитывается из заданной массы нетто с учетом процента отходов при обработке сырья в зависимости от сезона:

Если предприятие общественного питания начинает работу в 7-8 ч утра, то полуфабрикаты заготавливаются вечером текущего дня. Если предприятие начинает работу поздно, в 11-12 ч, то повара приступают к своим обязанностям за 2-3 ч до открытия торгового зала.

Задание по приготовлению блюд и кулинарных изделий является дневным планом работы каждой бригады поваров. На основании полученного задания бригадир или старший повар осуществляет расстановку поваров по участкам работы и организует контроль за ходом производственного задания.

В конце рабочего дня повара отчитываются перед бригадиром или непосредственно перед заведующим производством о количестве выпущенных полуфабрикатов или готовых блюд согласно полученному заданию и фактической реализации блюд. Материально ответственные лица ведут оперативный учет движения сырья и готовой продукции и следят за расходом продуктов, обеспечивают соблюдение норм вложения сырья.

на тонну готовых изделий.

При составлении рецептур рассчитывается расход сырья и полуфабрикатов в натуре и сухих веществах.

При отклонении содержания сухих веществ в сырье от нормативного производится соответствующий перерасчет.

В рецептурах учтены максимально допустимые потери сырья при изготовлении полуфабрикатов и потери на стадии отделки полуфабрикатов, т. е. в процессе приготовления из них готовых изделий.

Работники производства должны вести повседневную борьбу за снижение потерь: соблюдать установленный технологический режим производства изделий, бережливо расходовать сырье и полуфабрикаты, в частности устранять распыл сыпучего сырья, точно соблюдать рецептуры, способствовать дальнейшей механизации и автоматизации производства с целью сокращения отходов, переработка которых сопровождается дополнительными потерями сырья.

В рецептурах на изготовление полуфабрикатов размеры потерь сырья видны из количественного соотношения между расходом и выходом сухих веществ.

Так, например, по рецептуре расход сырья на 1 т масляного крема «Шарлотт» составляет 765 кг сухих веществ, а в 1 т готового крема содержится только 750 кг сухих веществ, т. е. расход сырья в сухих веществах превысил выход крема в сухих веществах на 15 кг.

Следовательно, потери (в сухих веществах) составляют 1,96 % к количеству израсходованного сырья.

При расчете рабочих рецептур следует предварительно определить оптимальные размеры
порций приготавливаемых полуфабрикатов.

Они зависят от объема заказов торговой сети на определенные сорта изделий, от рабочих емкостей оборудования и посуды на предприятии.

При определении размера порций следует учитывать, что чем меньше порция, тем больше потери.

Количество сырья на порцию какого-либо полуфабриката рассчитывают исходя из установленного рецептурой количества сырья на 1 т полуфабриката.

Например, следует приготовить порцию бисквита, равную 15 кг.

На 1 т бисквита нужно 300 кг муки.

Следовательно, на 15 кг бисквита потребуется муки:

1000-300
15 —х
х = 15-300/1000 = 4,5 кг.

Таким же образом определяют нужное количество других видов сырья.

Сведенные в таблицы расчеты количества сырья следует иметь на разные порции, например на 5, 7, 9 кг бисквита и т. д.

Для перерасчета в рецептурах количества полуфабрикатов на 1 т изделий с учетом потерь на отделке надо пользоваться, в которой указаны потери, учтенные в сводных рецептурах расхода сырья.

Значительно сложнее техника расчета рабочих рецептур на изготовление пирожных и тортов из полуфабрикатов.

В сборниках рецептур на мучные кондитерские изделия имеются следующие особенности, которые надо учитывать при расчетах.

Расход полуфабрикатов на 1 т пирожных и тортов показан без учета потерь полуфабрикатов, образующихся на стадии их отделки.

Расход же сырья на 1 т пирожных и тортов в сводной рецептуре включает эти потери, т. е. предусматривает сырье, необходимое для изготовления и того количества полуфабрикатов, которое уйдет на потери.

Расход полуфабрикатов на образующиеся в процессе изготовления изделия обрезки в рецептурах на 1 т пирожных и тортов предусмотрен, а расход сырья на обрезки в сводной рецептуре не учтен.

Техника расчета рабочих рецептур различна для следующих трех групп изделий: при изготовлении которых не получается обрезков; при изготовлении которых получаются обрезки от всего изделия; при изготовлении которых получаются обрезки от одного или нескольких видов выпеченных полуфабрикатов.

Ниже приводятся примеры расчетов рабочих рецептур по этим трем группам изделий.

Пример. Расчет рабочей рецептуры на пирожные, при изготовлении которых
не получается обрезков.

Рецепт 108 (38). Пирожное «Буше круглое, глазированное молочной помадой».

Масса 1000 пирожных — 75 кг. Потери на отделке составляют 2,5 %.

При определении расхода полуфабрикатов на 75 кг пирожных в расчет принимается количество полуфабрикатов на 1 т пирожных, предусмотренное рецептурой

Вычисленное количество полуфабрикатов без потерь на отделке, т. е. 75 кг, представляет собой истинную массу готовых пирожных.

Пользуясь этими данными, представляется возможным проверять массу пирожного на любой стадии изготовления.

Так, масса бисквита на одно пирожное должна быть равна 29 г (29 кг: 1000), а после его пропитывания сиропом, которого расходуется 10 г, — уже 39 г.

После склейки пропитанного бисквита фруктовой начинкой его масса будет 49 г, после глазировки помадой — 72 г и, наконец, после украшения фруктами — 75 г.

Масса же 76,87 кг является тем количеством полуфабрикатов, которое необходимо изготовить с учетом 2,5 % потерь сырья при отделке полуфабрикатов.

Расход полуфабрикатов на 1000 штук (75 кг) пирожных

При определении расхода сырья на приготовление 75 кг пирожных исходят из количества сырья на 1 т каждого полуфабриката, установленного рецептурой

Таблица 114. Расход сырья на приготовление полуфабрикатов для 1000 шт. (75 кг) пирожных

Общий расход каждого вида сырья может быть определен и непосредственно из сводной рецептуры на 1 т готовых изделий, опубликованной в сборниках рецептур.

Например, расход муки на 1 т изделий, указанный в сборнике рецептур, составляет 148,7 кг, следовательно, на 75 кг изделий он составит: 148,7-75/ 1000= 11,15 кг.

Однако, пользуясь данными сводной рецептуры, помещенной в сборнике, нельзя определить количество сырья, необходимое для изготовления каждого
полуфабриката в отдельности.

Общий расход сырья на 1000 штук (75 кг) пирожных с учетом потерь на отделке

Расчет сырья производится на основании производственной программы. Оформляем в виде таблицы:

Таблица 6

4.2. Расчёт площадей помещений для приёма и хранения продуктов.

В учебных целях можно воспользоваться данными по составу помещений складской группы по СНиП 2.08.02-89 для проектируемого типа предприятия. Расчёт площадей помещений провести по удельной нагрузке на 1 м 2 площади пола камеры (кладовой) с учётом рекомендуемых сроков хранения для каждого вида продукта или группы продуктов и полуфабрикатов. Методика расчёта изложена в учебнике (Никуленкова Т.Т., Ястина Г.М. Проектирование предприятий общественного питания,с.69). Результаты расчёта по формуле (3.13) представляются в форме таблицы 7.

Таблица 7.

Общая площадь камеры рассчитывается умножением полезной площади на коэффициент β – коэффициент увеличения площади на проходы (от 1,6 до 2,2).

В случае поступления в предприятие полуфабрикатов разной степени готовности расчёт площади камеры для хранения полуфабрикатов можно осуществить по таре, оборудованию, в данном случае по площади контейнеров, в которых поступают и хранятся полуфабрикаты. Контейнеры КП-300 и КП-160 рассматриваются в данном случае как средство перемещения и хранения функциональных ёмкостей различного размера, в которых непосредственно находятся полуфабрикаты.

Доготовочный цех

Если проектируемое предприятие работает на мясных крупнокусковых полуфабрикатах, очищенных овощах, корнеплодах и обработанной зелени, расчёт производственных помещений начинается с расчёта доготовочного цеха. В цехе должны быть выделены линии по доработке мясных, рыбных и овощных полуфабрикатов, а также доработки зелени. Соответствующие линии (участки) оснащаются необходимым оборудованием, которое рассчитывается и подбирается по соответствующим каталогам. Основа расчётов – производственная программа доготовочного цеха по форме, представленной в таблице 8.

Таблица 8.

Расчёт численности производственных работников

Расчет рабочей силы в цехе производится на основании производственной программы цеха и норм времени для приготовления блюд каждого вида, значащихся в плане-меню и изготавливающихся в цехе. Расчет производится по формуле:

N1 = n ∙ Нвр / 3600 ∙ Тсм ∙ λ, где

n – количество изделий (или блюд) изготовляемых за день, шт, кг, блюд;

Нвр - норма времени на изготовление единицы изделия, сек. (см.

Приложение 7);

Tсм - продолжительность смены, час. (T = 7-7,2 или 8-8,2 ч);

λ - коэффициент, учитывающий рост производительности труда

Расчет рабочей силы сводится в таблицу следующей формы:

Таблица 9

Общая численность работников цеха с учетом выходных и праздничных дней, отпусков, дней болезни определяется по формуле:

где N 2 - общее число работников в цехе;

N 1 - расчетное количество работников;

K 1 - коэффициент, учитывающий выходные и праздничные дни.

Расчёт механического оборудования

Расчёт сводится к подбору машины требуемой производительности. Форма записи расчёта представлена в таблице 10.

Таблица 10.

Наимено- вание обо- рудования	Расчёт требуемой производительности	Характеристика принятого к установке оборудования
Коли-чество продук-та, кг	Услов- ный коэф-фициент исполь-зования	Время работы цеха, ч	Условное время работы оборудо- вания, ч	Требуе- мая произ- водите- льность кг/ч	Тип и произ-води-тель-ность приня-той к уста-новке маши-ны, кг/ч	Про-дол-жите-льность рабо-ты, ч	Коэф-фициент исполь-зования
Мясорубка
Овощерезка
Мясо-рыхлитель

Пользуясь каталогами современных видов оборудования отечественных и зарубежных фирм, подбирают машины, необходимые для нарезки, измельчения, рыхления и прочих технологических операций.

Расчёт холодильного оборудования

Основным холодильным оборудованием производственных цехов являются холодильные шкафы, сборно-разборные камеры и охлаждаемые емкости в секционных столах.

Технологический расчет сводится к определению требуемой вместимости оборудования в соответствии с количеством продукции, одновременно находящейся на хранении. Расчет производится по формуле:

где Е - вместимость шкафа, камеры, кг;

Q - масса продукта, кг;

Коэффициент, учитывающий массу тары, в которой хранятся продукты (для шкафов - 0,7:0,8; для камер - 0,5:0,6).

Массу продукта находят по формуле:

где q p - масса одной порции изделия;

П g - количество порций.

Расчет вместимости холодильных шкафов сводим в таблицу:

Таблица 11

Согласно полученной общей вместимости холодильного шкафа подбираем холодильное оборудование (см. Приложение 8).

К вспомогательному оборудованию относятся столы производственные, ванны моечные, стеллажи, подтоварники. Столы рассчитываются по норме длины рабочей зоны стола на 1 работника (в среднем 1,25 м). Расчёт даётся в таблице 12.

Столы как правило устанавливаются нескольких типов: СП – 1200 – с гладким столом и полками, СПМ – 1500 – со столом и моечной ванной, СПММ – 1500 – для установки средств малой механизации.

Расчёт производственных столов

Таблица 12.

Прочее вспомогательное оборудование не рассчитывается, а подбирается по технологической целесообразности и санитарным нормам.

В доготовочных цехах следует размер моечных ванн принимать не менее 600х600х850 мм.

Во всех производственных помещениях предусматриваются раковины для мытья рук.

Расчёт цеха заканчивается нахождением полезной и общей площади цеха (таблица 13).

Таблица 13.

Полезная площадь – это площадь, занятая всеми видами установленного оборудования. В общую площадь дополнительно входит площадь на проходы, монтажные проёмы, отступы от стен. Рассчитывается площадь по формуле (Б.5) с помощью коэффициента использования площади. Рекомендации по расчёту общей площади различных помещений даны в учебнике.

Расчёт площади каждого производственного помещения заканчивается нахождением по формуле (Б.6) фактического коэффициента использования площади – отношения полезной площади цеха к компоновочной, который позволяет судить об эффективности использования площади проектируемого помещения.

Похожие статьи

Проекты красивых деревянных коттеджей

Элементы декора зданий и интерьеров: виды и описание

Система парового отопления

Выгребная яма из автомобильных покрышек своими руками: канализация в частном доме, на даче и в бане Септик из колес